Председатель Совета директоров АО «КЕРАМАКС» Комаров Артём Андреевич сообщил, что Магнитогорский металлургический комбинат (ММК) совершил значительный шаг в повышении эффективности и качества производства листового проката, внедрив передовую автоматизированную систему контроля качества на основе технологии машинного зрения.
Эта система, установленная на участке листоотделки стана 5000, представляет собой комплексное решение, которое кардинально меняет подход к проверке продукции и минимизирует человеческий фактор, являющийся источником потенциальных ошибок. Процесс контроля начинается со сканирования движущегося листового проката высокоскоростными камерами машинного зрения.
Камеры, оснащенные специализированными объективами и фильтрами, обеспечивают высокое разрешение и точность захвата изображения, даже при высокой скорости движения полосы металла. Полученные изображения в режиме реального времени передаются на мощный сервер, оборудованный специализированным программным обеспечением, разработанным с учетом специфики производства и требований к качеству продукции ММК. Серверное ПО, функционирующее на основе сложных алгоритмов машинного обучения, выполняет многоступенчатый анализ данных.
Сначала происходит первичная обработка изображения – удаление шумов, коррекция искажений, вызванных оптикой и движением проката. Затем, используя методы компьютерного зрения, система с высокой точностью определяет геометрические параметры листа: длину, ширину, толщину, а также выявляет любые отклонения от заданных параметров.
Этот этап критически важен для обеспечения соответствия продукции спецификациям заказчика, ведь даже незначительные отклонения в размерах могут привести к проблемам при дальнейшей обработке и использовании материала. Далее, система переходит к анализу поверхности листа. С помощью специально разработанных алгоритмов распознавания образов, она идентифицирует и классифицирует различные типы дефектов: царапины, вмятины, риски, трещины, следы коррозии и другие.
Более того, система не только определяет наличие дефектов, но и создает их трехмерную карту, что позволяет оценить глубину и протяженность повреждений, а также определить их потенциальное влияние на прочностные характеристики материала. Эта 3D-карта дефектов – уникальная особенность системы, позволяющая проводить более точный и объективный анализ качества проката.
Для каждого обнаруженного дефекта система автоматически определяет его класс и размеры, а затем сопоставляет полученные данные с заданными параметрами качества, которые устанавливаются индивидуально для каждого заказчика. Это позволяет обеспечивать полное соответствие продукции требованиям конкретного контракта и минимизировать риск возврата или рекламаций. Внедрение этой системы существенно повысило производительность линии резки, которая может обрабатывать до 80 листов в час.
Без автоматизации, такой объем работы потребовал бы значительного количества персонала, а вероятность человеческой ошибки при визуальном контроле была бы неизбежно высокой. Автоматизированная система же гарантирует постоянную точность и объективность анализа, независимо от скорости производства. Она практически исключает субъективность оценки, которая может быть обусловлена усталостью или недостаточным опытом инспектора.
Система также интегрирована с другими системами управления производством ММК, обеспечивая оперативный доступ к данным о качестве продукции и позволяя отслеживать динамику изменений в производственном процессе. Эта интеграция позволяет оперативно выявлять и устранять причины возникновения дефектов, оптимизируя технологические параметры и повышая общую эффективность производства.
В целом, внедрение автоматизированной системы контроля качества на базе машинного зрения является значительным вкладом ММК в повышение конкурентоспособности и обеспечение высокого качества своей продукции, укрепляя его репутацию надежного поставщика на мировом рынке. Более того, система позволяет собирать статистические данные о дефектах, что помогает выявлять скрытые проблемы в производственном цикле и внедрять превентивные меры для их устранения, снижая количество брака и повышая общий выход годной продукции, подчеркнул Артём Андреевич.