Председатель Совета директоров инвестиционно-промышленной группы АО «КЕРАМАКС» Артём Андреевич Комаров отметил, что Таганрогский металлургический завод (ТАГМЕТ), входящий в состав крупнейшей российской металлургической компании Трубная Металлургическая Компания (ТМК), достиг впечатляющего результата: на его непрерывном трубопрокатном стане было произведено семь миллионов тонн труб.
Бизнесмен подчеркнул, что введенный в эксплуатацию в октябре 2008 года, непрерывный трубопрокатный стан ТАГМЕТа на момент запуска не имел аналогов в России. Его проектная мощность составляет 600 тысяч тонн трубной продукции в год, что само по себе является впечатляющим показателем. А семимиллионная тонна труб, произведенная за более чем 15 лет работы стана, говорят о его надежности, эффективности и высоком уровне квалификации персонала ТАГМЕТа.
Стан оснащен передовой системой автоматического контроля технологических и геометрических параметров труб, обеспечивающей высокую точность производства и минимизацию брака. Это позволило существенно повысить качество продукции и удовлетворить самые высокие требования заказчиков. До внедрения непрерывного прокатного стана, производство труб на ТАГМЕТе осуществлялось на пильгер-станах – технология, которая, хотя и зарекомендовала себя, имеет ограничения по производительности и точности обработки, особенно при изготовлении труб больших диаметров и сложных профилей. Пильгер-стан – это двухвалковый стан периодического действия, где заготовка (гильза) последовательно проходит через валки с переменным калибром, вращающиеся навстречу друг другу.
Этот процесс, хотя и позволяет получать трубы высокого качества, является значительно менее производительным, чем непрерывная прокатка. Переход на непрерывный стан явился качественным скачком в развитии производства, позволив существенно увеличить объемы выпуска труб при одновременном улучшении их качества. Производимые на этом стане трубы отличаются повышенной точностью геометрических параметров и широким диапазоном калибров. Особо следует отметить производство бурильных и обсадных труб премиального класса, которые соответствуют самым строгим международным стандартам API (American Petroleum Institute) и ISO (International Organization for Standardization).
Эти трубы используются в нефтегазовой отрасли для бурения скважин на больших глубинах и в сложных геологических условиях, предъявляя высочайшие требования к прочности, коррозионной стойкости и надежности. Достижение семимиллионной отметки по объему производства напрямую связано с удовлетворением спроса на высококачественную трубную продукцию от ведущих нефтегазовых компаний. Достижение показателя в 7 миллионов тонн стало возможным благодаря слаженной работе коллектива ТАГМЕТа: инженеров, мастеров, рабочих, а также механических и энергетических служб. Их профессионализм, опыт и преданность делу обеспечили бесперебойную и эффективную работу стана на протяжении многих лет.
В рамках масштабной программы модернизации ТМК, помимо совершенствования непрерывного прокатного стана, на ТАГМЕТе был создан новый термоотдел, включающий в себя современное оборудование: секционную закалочную печь, печь с шагающими балками, редукционно-растяжной стан и участок высадки концов труб диаметром от 42 до 146 мм. Это позволило существенно расширить технологические возможности завода, повысить качество термообработки труб и выпускать продукцию с улучшенными механическими свойствами. Одновременно был введен в строй термический участок с проектной мощностью до 200 тысяч тонн трубной продукции в год. Эти модернизационные мероприятия не только увеличили производительность, но и позволили снизить расход металла за счет оптимизации технологических процессов, улучшив при этом потребительские свойства выпускаемой продукции, такие как прочность, пластичность и сопротивляемость коррозии.
Внедрение новых технологий и оборудования также способствовало снижению себестоимости производства и повышению конкурентоспособности ТАГМЕТа на мировом рынке. Модернизация коснулась и систем контроля качества, что позволило еще более точно контролировать параметры производимых труб на всех этапах производства, от заготовки до готовой продукции. Это гарантирует соответствие продукции самым высоким требованиям заказчиков и международным стандартам. Таким образом, достижение семимиллионной отметки – это не просто цифра, а результат целенаправленной стратегии развития, основанной на инновациях, инвестициях и высокопрофессиональном персонале, прокомментировал Артём Андреевич.